Naar aanleiding van een risico-inventarisatie benaderde het bedrijf COVRA – verwerker van radioactief afval – Pilz om de veiligheid van hun pers- en transportinstallatie te updaten. Door toepassing van het Identification and Access Management (IAM) systeem kunnen medewerkers nu op een moderne, eenvoudige manier veilig werken. Als totaalleverancier op het gebied van industriële veiligheid verzorgde Pilz in dit kader zowel de veiligheidsbesturing, veiligheidshekken als lichtschermen.

COVRA staat voor: Centrale Organisatie Voor Radioactief Afval. Dit bedrijf mag als enige in Nederland radioactief afval verzamelen, verwerken en opslaan. Organisaties als ziekenhuizen, laboratoria en kerncentrales zijn verplicht om hun radioactieve afval aan te bieden aan COVRA die hiervoor een opslag- en verwerkingsfaciliteit heeft op het haventerrein Vlissingen-Oost.

Verwerking

Het verwerken van het radioactieve afval gebeurt grotendeels geautomatiseerd. Het proces start bij het beladen van een elektrisch aangedreven rollenbaan met cilindervormige vaten van 90 liter waarin het radioactieve afval is opgeslagen. Deze transporteert de vaten naar een afgesloten cel waar de vaten worden samengeperst tot ruimtebesparende, platte pakketjes. Na het samenpersen worden de pakketjes gestapeld in een 200 liter vat en in beton gestort waarna het geheel – na uitharden – wordt afgevoerd en opgeslagen.

Risicoanalyse

Willem Corbijn is werkzaam als werkvoorbereider bij COVRA en geeft aan: “Dat veiligheid bij de verwerking van radioactief afval bovenaan staat, behoeft denk ik geen uitleg. Ons systeem is dan ook maximaal veilig maar raakte op een gegeven moment verouderd. Naar aanleiding van een risicoanalyse hebben we uit verschillende aanbieders voor Pilz gekozen; onder andere omdat zij een totaalpakket kunnen leveren. Zowel mechanische hekken als lichtschermen maar ook de benodigde veiligheidsbesturing. Verder kunnen zij de totale oplossing ontwerpen en realiseren.”

Een punt van aandacht in dit project was het feit dat het systeem, en dan vooral de besturing, moest passen in de bestaande situatie. Met enerzijds het overkoepelende besturingssysteem voor de transportrollenbanen en anderzijds de kantoorautomatisering.

Drie veiligheidszones

Om een geschikte oplossing te implementeren is de betreffende ruimte in drie veiligheidszones opgedeeld: de invoerzone, de perscel en de uitvoerzone. De gevaarlijkste ruimte is de perscel. Niet alleen vanwege potentiële besmetting met radioactief afval maar ook omdat hier een pers met een kracht van 1500 ton aan het werk is. De drie zones zijn afgeschermd met hekken en deuren die voorzien zijn van een beveiligde ingang op basis van het Identification & Access Management Systeem (IAM).

Persoonlijke tag

Mensen die een zone willen betreden, moeten zich identificeren via een persoonlijke, elektronische tag. Op basis van de bijbehorende bevoegdheden van deze persoon én de situatie in de ruimte, wordt wel of geen toegang verleend. De betreffende persoon houdt zijn tag altijd bij zich (Key in pocket principe). Wanneer hij de zone weer verlaat, meldt hij zich met dezelfde tag af. Christian Oort, projectmanager bij Pilz: “Het grote voordeel ten opzichte van een systeem met een mechanische sleutel is dat je niet per se via dezelfde ingang de zone weer hoeft te verlaten maar ook de zone weer kan vrijgeven wanneer je een andere uitgang neemt. Daarbij is het systeem zo ontwikkeld dat het beveiligt tegen manipulatie en ongewenste toegang.”

Naast de veiligheidshekken en IAM, zijn plaatsen waar heftrucks de vaten met afval op de rollenbaan plaatsen, beveiligd met lichtschermen. Wanneer deze worden onderbroken schakelt de rollenbaan uit en start automatisch wanneer het object weer uit de lichtschermen is.

Uitdaging

Een belangrijke uitdaging in het project lag uiteindelijk in de praktische uitvoering. Zo moest de veiligheidsoplossing worden ondergebracht in de ABB Motor Control Cabinets (besturingskasten van waaruit de motoren worden aangestuurd). Hier is iedere enkelvoudige schakeling vervangen door een dubbele afschakelweg om het beoogde veiligheidsniveau te halen. Alle 22 MCC-lades zijn op deze manier bij Pilz gereviseerd. Daarnaast zijn twee nieuwe PLC’s geplaatst die de oude besturing op basis van relaistechniek vervangen. Door deze opsplitsing te handhaven, was het mogelijk veel bestaande bekabeling opnieuw te gebruiken.

Koppeling

Willem Corbijn: “Besturingstechnisch moest het Pilz ook lukken om hun veiligheidsbesturing te koppelen aan het ABB-systeem dat weer in verbinding staat met onze kantoorautomatisering. Heel praktisch gezegd: als er iets bij de transport- en perslijn aan de hand is waardoor het transport- en perssysteem wordt afgeschakeld, dan is het niet de bedoeling dat de administratiekoppeling hiervan hinder van ondervind. Deze koppeling registreert ieder geperst vat en mag niet wegvallen wanneer de noodstop wordt ingedrukt.

Trainen en starten

Inmiddels is het hele systeem in bedrijf genomen en worden medewerkers getraind om hier op de juiste manier gebruik van te maken. Het is meteen een goede eerste praktijktest die – naast alle testen die bij de afname zijn uitgevoerd – moet aantonen hoe makkelijk mensen met het nieuwe systeem kunnen werken. Christian Oort besluit: “Een prachtig project in samenwerking met een bijzonder bedrijf waarin veiligheid zeer serieus wordt genomen en niets aan het toeval wordt overgelaten. Omdat er bovendien geen tijdsdruk is om het afval te verwerken – de aanvoer is immers beperkt – heerst hier alle rust om weloverwogen alle veiligheidsprotocollen en maatregelen op te volgen. Iets om over na te denken.”