Ford opent 3D-printcentrum voor eerste Europese elektrische Ford

Geplaatst door Maartje Henket

Ford opent in Keulen een 3D-printcentrum waar 12 printers kunststof en metalen onderdelen maken. Het gaat om onderdelen van maar een paar centimeter lang en 30 gram zwaar, tot onderdelen van 2,4 meter lang, 1,2 meter breed en 1 meter hoog met een gewicht van 15 kilo. Het centrum maakt onderdeel uit van het Cologne Electrification Center, waar aan het eind van het jaar het eerste elektrische volumemodel van Ford in Europa van de band moet rollen.

Tags:
In deze timelapsevideo is te zien hoe een houder voor plaatstaalsamples wordt gemaakt.

“We maken hier voornamelijk gereedschappen en houders voor onze fabricageafdelingen”, zegt Nurah Al-Haj-Mustafa, Ford-ingenieur voor 3D-printen. “Elk onderdeel kan compleet uniek zijn. Maar de kwaliteit en de eigenschappen van elke print zijn hetzelfde.” Het gaat bijvoorbeeld om meetinstrumenten voor het controleren van afmetingen, sjablonen voor het aanbrengen van het Ford-logo en in de toekomst ook enorme grijpconstructies als hulpstukken voor robots bij de carrosseriebouw. Ook onderdelen voor pilot- en in kleine serie geproduceerde auto’s kunnen worden geprint in het nieuwe 3D-printcentrum.

3D-printen is niet alleen flexibel, maar kan ook tijd en geld besparen bij kleine hoeveelheden: tot 80% vergeleken met spuitgieten. Vooral het maken van de benodigde mal is erg ingewikkeld. Voor 3D-printen is bovendien minder materiaal nodig. Het team Manufacturing and Materials bij het Ford Research and Innovation Center in Aken werkt momenteel aan een pilotproject voor het recyclen van het granulaat dat wordt gebruikt voor 3D-printen.

Al in de jaren negentig begonnen de ingenieurs van het ontwikkelingscentrum in Merkenich met het 3D-printen van onderdelen voor testvoertuigen een prototypes. Sindsdien is een catalogus van 5.000 printbare onderdelen samengesteld voor verschillende stadia van het fabricageproces. Alleen al in 2021 zijn 20.000 geprinte onderdelen gemaakt.

Laagdrempelig

Nieuw aan het 3D-printcentrum is het netwerk met de andere afdelingen en de laagdrempelige toegang. Elke medewerker van Ford kan een aanvraag indienen via een app. Daarbij kunnen ze een eigen tekening van het gewenste onderdeel meesturen of een beschrijving van waarvoor ze het nodig hebben.

“We gebruiken een start-up benadering met korte lijnen en weinig bureaucratie”, zegt Oliver Färber die verantwoordelijk is voor het 3D-printcentrum. “De onderdelen die worden aangevraagd door de werknemers, worden vervolgens speciaal ontworpen door het 3D-printteam en kunnen daardoor heel snel worden geproduceerd.” 

Er is bijvoorbeeld al een portierrandbeschermer gemaakt die op dit moment wordt getest in de eindassemblage en die in de toekomst mogelijk bij andere stations wordt gebruikt. Ook wordt er een ergonomisch verbeterd hulpmiddel voor het installeren van airbags getest. Er worden al onderdelen geprint voor de toekomstige productie van het eerste e-model ‘made in Cologne’. Op dit moment worden 1.800 hulpmiddelen voor stootbescherming gemaakt voor het nieuwe portiertransportsysteem. Die zorgen ervoor dat de portieren tijdens het transport naar de lijn niet beschadigd raken.

Tags:

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *