17 feb. 1999
1 minuut
De BMW Group meldt dat ze deze maand in haar Additive Manufacturing Center in München de kaap van de een miljoen geprinte onderdelen heeft overschreden. Het gaat om een geleidingsrail voor het raam van de i8 Roadster, waarmee geïllustreerd wordt wat 3D printen vermag. Het traject van design van het component tot serieproductie nam slechts vijf dagen in beslag.
Naar verluidt steken er in de BMW i8 Roadster nu twee componenten die in serieproductie gemaakt worden aan de hand van additive manufacturing. Op minder dan 10 jaar tijd bouwde het Additive Manufacturing Center van BMW al een miljoen componenten. In 2018 alleen al gaat het om 200.000 onderdelen.
De geleidingsrails voor de ramen, die in de deuren zitten, worden gemaakt met de Multi Jet Fusion Technology van HP, en dit op een machine die door HP in samenwerking met BMW geoptimaliseerd werd. De machine kan tot honderd rails per dag printen. Het traject dat loopt van design van de component tot serieproductie nam in dit geval slechts vijf dagen in beslag.
Een andere component in de i8 – het bevestigingsmechanisme voor de soft-top – toont een ander voordeel van 3D-printen. De component wordt geprint in aluminium en is daarom lichter en stijver dan de klassieke versie in plastic, gemaakt met spuitgieten.
Printen volgens specificatie
Een derde aspect van 3D printen – personalisatie – wordt door BMW toegepast in het model MINI Yours Customised. Klanten van een dergelijke auto kunnen bepaalde interieuronderdelen zelf ontwerpen waarna ze volgens die specificaties worden geprint.
Anderen lazen ook
